Logistikberatung

Logistikberatung ist ein Teilgebiet der Unternehmensberatung. Sie hat zum Ziel, die Logistikabteilung und alle angrenzenden Bereiche zu optimieren und den Ausbau der Logistik in effizienter Form zu gestalten. Inhaltliche Schwerpunkte der Logistikberatung sind: Betrachtung des Ist-Zustandes, danach Analyse und Auswertung aller Prozesse und Leistungen, Prüfung der Lagerverwaltung, der technischen Ausstattung, ggf. des Fuhrparks und der vorhandenen Infrastruktur. Daraus folgen Vorschläge zur Optimierung oder die Ausarbeitung eines neuen Logistik-Konzeptes. Die Begleitung der Implementierung der neuen Konzeption bis zur vollen Funktionsfähigkeit sind ebenfalls Bestandteile der Logistikberatung.

Jedes Produkt im Supermarkt, jedes Päckchen an der eigenen Haustür und jeder Liter Benzin an der Tankstelle haben komplexe logistische Prozesse durchlaufen. Logistik ist allgegenwärtig und mittlerweile einer der wirtschaftsstärksten Branchen mit anhaltend sehr guten Wachstumsprognosen. Ob Textilien aus China, Obst aus Südamerika oder Blumen aus den Niederlanden, überall ist Logistik die Grundlage des nationalen und internationalen Handels bzw. der Globalisierung. Gerade deshalb gibt es, bei der Masse an logistischen Prozessen, ein unglaubliches Potential an Optimierungsmöglichkeiten, die eine Logistikberatung in den Fokus nehmen kann.

Wenn Logistik augenscheinlich gut funktioniert und alle Beteiligten zufrieden sind, ist das noch kein Indikator für wirklich gut optimierte Logistikprozesse. Die häufigsten Logistikprobleme haben wir hier für Sie aufgelistet, vielleicht erkennen Sie in dem ein oder anderem Punkt schon Ihr eigenes Potential zur Optimierung:

• schlecht genutzte Flächen/Räume
• Fehler bei der Organisation der Warenlagerung
• mangelhafte Kommissionierung mit nicht akzeptabler Fehlerquote
• unzureichende Rückverfolgbarkeit der Waren
• Lagerbestand z. Teil überaltert
• Unprofessioneller Umgang mit den Waren
• Nichteinhaltung von Lieferterminen
• logistische Ziel KPIs werden nicht erreicht
• schlechte Integration in die betrieblichen Abläufe
• ungenügende Vernetzung/Informationsfluss zu anderen Abteilungen

Wer möchte das nicht? Lagerkosten senken und die Lagerperformance steigern. Das ist durchaus möglich und Potentiale werden sehr schnell deutlich, wenn man die jährlichen Gesamtkosten eines Lagers durch Miete, Abschreibungen und Personal betrachtet.
Lager zählen sehr häufig zu den größten Kostenpositionen im Unternehmen. Lagerkosten werden jedoch kaum beachtet oder überprüft, weil das Potential nicht erkannt oder mögliche Änderungen als zu komplex eingestuft werden.
Dem können Firmen entgegenwirken, wenn Sie von einem Logistikberater prüfen lassen, ob das bestehende Lager in folgenden Punkten optimiert werden könnte:

Logistikberater wissen, zu große wie auch zu kleine Lagerflächen sorgen für Probleme. Bei zu viel Fläche bzw. hoher Lagerkapazitäten besteht die Gefahr eines zu hohen Lagerbestands. Daraus resultiert ein zu hohes Working Capital. Gleichfalls problematisch ist das zu kleine Lager. Performanceverluste sind vorprogrammiert, Materialfluss bzw. Lagerlogistik werden durch die Überlastung gestört.
Lager werden für längere Zeiträume geplant, deshalb sind Prognosen im Vorfeld unerlässlich. Auch im weiteren Betrieb eines Lagers werden weitere Anpassungen nötig. Ändern sich beispielsweise Sortiment, Lieferanten oder Märkte müssen Zweck, Funktionalität und Standort überprüft werden. Änderungen im Lager sind oft kapitalintensiv und stehen in Abhängigkeit zum Wohnort der Mitarbeitenden bzw. zur Erreichbarkeit des Lagers durch den öffentlichen Nahverkehr.

Die Strecke vom Wareneingang bis zum Warenausgang beschreibt den Materialfluss innerhalb eines Lagers. Bei jeder Stecke, die das Material innerhalb des Lagers zurücklegt, entstehen Kosten.
Mit einem Blick auf Kommissionierung, Lagerplatzzuordnung und Lagerorganisation lassen sich schnell Potentiale entdecken um Kosten zu sparen. Lange Transportwege und hohe Durchlaufzeiten führen oft zu Ineffizienz. Ungeordneter Materialfluss mit zu wenig Transportflächen kann sogar zu gegenseitigen Blockaden beim internen Transport führen. Eine Materialflussanalyse innerhalb einer Logistikberatung kann hier deutlich Abhilfe schaffen und Hebel für die Kostenoptimierung aufzeigen.

Kleinere Gebinde und höhere Auftragszahlen machen Kommissionierung, Verpackung und Beladung zu ressourcen- und zeitintensiven Prozessen. Ist ein Kommissionierlager die bessere Alternative um Transportwege zu verkürzen? Arbeitet der Packbereich effizient?

Meist lassen sich in manuellen Abläufen die größten Potentiale finden. Die Verladeplanung ist ein weiterer Faktor in der Optimierungskette. Gleichmäßige Kapazitätsauslastung ist hier das Zauberwort, Belastungsspitzen sind möglichst zu vermeiden.

Richtig eingebunden, kann die digitale Unterstützung eines Warehouse Management Systems Lagerbestände und Ein-/Auslageraufträge optimieren. Insbesondere Datenerfassung, Einbindung automatisierter Förderstrecken, Lagerorganisation, Lagerplatzzuordnung, Staplerleitsysteme bringen signifikante Vorteile.
Leider wird das Potential der implementierten Systeme oft nicht komplett genutzt und so bleiben die gewünschten Erfolge aus. Die Vielfalt der Systeme auf dem Markt macht die Sache nicht einfacher. Auch hier hilft die Inanspruchnahme eines erfahrenen Logistikberaters weiter.

Die meisten Fehler in der Logistik (über 90%) sind manuell verursacht, also Fehler, die menschlicher Natur sind. Oftmals sind Probleme hausgemacht, denn ein höherer Automatisierungsgrad wäre möglich, sowie regelmäßige Schulungen der beteiligten Personen. Bei neuen Mitarbeitern fehlt es oft an gezielter Einarbeitung und der Sensibilisierung für die Folgen von Fehlern. Generell ist eine höhere Qualifizierung der Mitarbeiter wünschenswert.
Lassen Sie sich durch eine Logistikberatung ein Konzept entwickeln, dass diese Fehler minimiert und so die Zufriedenheit ihrer Mitarbeiter und ihrer Kunden langfristig steigert.